проекти

Ремені ГРМ корисні для всіх видів синхронних рухів. Вони можуть використовуватися для підключення поворотного кодера до токарного шпинделя або для забезпечення лінійного позиціонування на 3D-принтері. Вони мало розтягуються або гнуться і можуть точно передавати обертальний рух. Однією з проблем використання ременів ГРМ є кріплення їх у своїх проектах. Це особливо актуально, коли ви хочете використовувати ремені ГРМ, щоб перетворити обертальний рух комп'ютера, керованого кроковим двигуном, у позиційно точний лінійний рух на проекті, як моя побудова 3D принтера. Ось швидкий і простий спосіб зробити затискач та кріплення для ременя ГРМ для свого проекту. Затискач, показаний у цьому пості, буде функціонувати як кріплення осі y на моєму 3D-принтері "зроби сам" (фото встановлено в кінці).

Будь-який майстер, виробник, хлопець з автомобіля або людина, що любить проект, знає і володіє термоплавким клейовим пістолетом. Вони добре підходять для багатьох речей, у цьому проекті термоплавкий пістолет буде використовувати пластмасу для нанесення на підкладку наших функцій блокування ременя ГРМ.

Одягайте рукавички, граючи з гарячими речами!

Спочатку потрібно зробити монтажний блок для використання в якості підкладки з обраного вами матеріалу. Алюміній в даному випадку. Я обробив деталь, щоб вона помістилася на структурній поперечині осі Y мого 3D-принтера. Я вирізав невеликий клаптик ременя ГРМ серії XL, щоб відповідати канавці. Ось чому завжди добре триматися за такі речі, як скрап-ремінь ГРМ. Це може бути важко побачити на малюнку вище, але я просвердлив серію з 6 неглибоких отворів у отвір ГРМ, щоб розплавлений гарячий клей просочувався і утворював механічні блокування. Краще не покладатися на міцність адгезиву гарячого клею, механічні взаємозв’язуючі властивості полімеру для формування, забезпечуючи хорошу стійкість до зрушення.

Попередньо нагрійте основу. Ви можете використовувати проект тостера, термопістолет, лампу потужністю 500 Вт тощо. Я використовував дров’яну піч. Якщо ви спробуєте це з холодною основою, гарячий клей занадто швидко охолоне, щоб формуватися до особливостей ременя ГРМ. Ви хочете, щоб основа була теплою, щоб вона не витягувала тепло з розплавленого полімеру, перш ніж ми зможемо формувати її до ременя ГРМ.

Швидко візьміть розігріту основу з джерела тепла, покладіть її на негорючу поверхню (у цьому випадку шкіряну рукавичку) і швидко заповніть обидві сторони гарячим клеєм. Використовуйте трохи більше, ніж вважаєте за потрібне, він просочиться з кінців, якщо в слоті занадто багато.

Потім гвинтом затисніть ремінь ГРМ у розплавленому пластику. Я використав довгий гвинт, щоб забезпечити вирівнювання, і гайку, щоб полегшити та швидше затиснути. Також прийнятно просто стиснути його пальцями. Помістіть гарячий вузол у холодну воду, щоб швидко охолодити розплавлений пластик, поки він не зможе просочитися з порожнини.

Дайте йому повністю охолонути, перш ніж розбирати. У мене ніколи не виникало проблем із тим, що гарячий клей прилипав до ременя ГРМ, достатньо, щоб бути проблемою. Зазвичай можна зняти ремінь ГРМ, який використовується для формування пластмаси пальцями. Якщо він трохи впертий у випуску безкоштовно, скористайтеся маленькою плоскогубцями, щоб стиснути біт ременя ГРМ і повільно витягнути його вгору та геть.

У розібраному вигляді обріжте будь-який пластмасу, що просочилася, гострим точним ножем або стамескою. Як бачите, ви отримуєте ідеально відформований затискач ГРМ, який можна використовувати для вашого проекту.

Ось ремінь ГРМ, який розміщений у проекті 3D-принтера. Крокові двигуни мають на собі 10 зубчастих шківів для приводу ременів ГРМ серії XL, що дозволяють осі y рухатися з позиційною точністю. Детальніше про прогрес 3d-принтера, оскільки я встигаю писати. Він майже працює!

Мені потрібна була невелика металорізальна стрічкова пила для попереднього різання запасу для мого 3-осьового фрезерного верстата з ЧПУ, але я не хотів витрачати багато грошей на новий. Я перевіряв craigslist, коли з’явився цей маленький самоцвіт. Це стрічкова пила Rockwell/delta 10 ″ (ось копія інструкції з експлуатації цієї пилки), яка бере лезо 71 3/4 ″. Він має гарний жорсткий чавунний каркас, металеві стрічкові колеса та відкритий привідний механізм, що робить його ідеальним для переобладнання. Основна різниця, за межами самого леза, між стрічковою пилкою по дереву та металорізальною стрічкою полягає в швидкості полотна. Стрічкові пилки для різання деревини працюють занадто швидко для різання металу. Для переходу на обов'язки з різання металу мені потрібно було зменшити швидкість стрічкового колеса приблизно в десять разів.

Мій початковий нахил полягав у використанні більшого шківа для уповільнення леза, але деякі розрахунки визначали, що навіть подвійне зменшення шківа не уповільнить його настільки, наскільки мені б хотілося. Я ознайомився зі своїм переліком частин, що є на складі, і вирішив застосувати редуктор передач серії EPL з редукційним співвідношенням 8: 1. Це сповільнило б полотно стрічкової пили зі шківами, які я мав під рукою, до хорошої швидкості для різання металу.

Привід редуктора шестерні призначений для закріплення болта на торцевому моторі і як такий має внутрішнє кріплення вала на одному кінці. Я швидко повернув шпиндель із деякого сталевого штока на 24 мм на кінці шестерні і 5/8 ″ на іншому для шківа. Метою цього проекту було швидко мати гарну стрічкову пилку по металу з тим, що я мав під рукою, і мінімальними витратами. Повертаючись до дискурсу про дизайн, я розробляв те, що було у мене для цього проекту. Може здатися трохи смішним використовувати таку дорогу деталь на пилі за 50 доларів, але я вважаю, що я завжди можу потягнути редуктор редуктора пізніше, якщо в цьому виникне більш гостра потреба.

Я вирішив використати оригінальний ремінь, який постачався в комплекті з пилкою. Я модернізував складський шків до найбільшого, який мав під рукою, і просвердлив кілька отворів у ніжках підставки, щоб встановити редукторний привід. Приводний механізм потребував кронштейна, щоб підтримувати його на іншому кінці. Один виготовлений із 1/8 stock сталевого запасу. Ця установка вимагала переміщення двигуна, що було здійснено свердлінням 4 нових отворів у правильному місці на основі стенду. Обов’язково перевіряйте обертання двигуна та реверсуйте його (як правило, міняйте місцями дроти всередині дротової коробки двигуна), щоб виправити його, якщо лезо йде не в той бік.

Новий привідний ремінь - це 4L290, оскільки у мене під рукою є 3 з них. Мені потрібно було придбати лише 2 деталі на додаток до самої стрічкової пилки для цього проекту. Першим був невеликий шків, який встановлений на валу редуктора приводу. Я придбав шків діаметром 2 3/4 дюйма з отвором 3/4 дюйма у своєму місцевому магазині тракторів. На складі трактора є гарний вибір двигунів, шківів та ременів на складі. Не так багато будівельних магазинів несуть ці речі сьогодні. Мені довелося висвердлити шкив 3/4 ″ на 20 мм на токарному верстаті, щоб він помістився на вихідний вал редуктора редуктора.

Електропроводка на старих інструментах жахлива, і коли я відкрив електричну коробку, я був вдячний, що не зазнав удару струмом, коли випробовував пилку. Я замінив всю 40-річну моторошну проводку та модернізував перемикач сучасним блоком.

Єдиною іншою частиною, яку я придбав для цього проекту, була невелика розпірка для підставки, яка охоплює проводку стрічкової пилки. Вони доступні в Home Depot менше, ніж за долар. Обраний мною новий перемикач не помістився в корпусі, вимагаючи розпірки. Я використовував фрезерний станок з ЧПУ, щоб вирізати отвір у розподільній пластині.

Готовий інструмент працює добре, і я вже вирізав кілька лінійних футів алюмінієвого матеріалу на цій пилі із встановленим на місці лезом 6 тонн на дюйм. Найближчим часом я замовлю кілька хороших біметалевих лез. Я дуже задоволений цим невеликим проектом і передбачаю, що отримаю багато років корисного використання цієї пилки.

Що визначає робота? Останнім часом я багато дискутував зі своїм племінником про роботів. Він переживає фазу свого дитинства, що любить роботів. Ми провели незліченну кількість годин за телефоном, розмовляючи про верстат з ЧПУ та 3D-принтер. Обидва вони по суті є "роботами". Коли він вперше побачив фотографії 3D-принтера, його коментар був, він зовсім не був схожий на робота і, отже, не був роботом. Потім ми довго обговорювали те, що робить щось роботом.

Вебстер визначає робота як

  1. машина, яка схожа на людину і виконує різні складні дії (як ходьба чи розмова) людини; також: подібна, але вигадана машина, відсутність здатності до людських емоцій часто підкреслюється
  2. пристрій, який автоматично виконує складні, часто повторювані завдання
  3. механізм, керований автоматичним управлінням

Вгорі ви бачите робота з жерсті в коробці. Він поставляється у досить великій коробці з урахуванням того, що знаходиться всередині. Деталі упаковані в невеликі поліетиленові пакети, і інструкція в коробці була простою для виконання. Він не постачається з двома акумуляторами типу АА, які вам потрібні для реального дії робота, як тільки він буде зібраний. Не забудьте мати їх під рукою для збірки, щоб ви могли бачити, як робот з жерсті може оживати після завершення. Якщо ви хочете придбати один із цих чудових наборів, ви можете знайти їх тут.

Інструкції по монтажу робота з жерсті можна чітко проілюструвати (натисніть на зображення вище, щоб отримати повне зображення, яке можна прочитати, якщо ви загубили інструкції або вам потрібно звернутися до інструкцій із роботи з жерсті). Єдиною частиною, з якою я безпосередньо допоміг своєму племіннику, було вставлення проводів у маленькі латунні заклепки з невеликими пластиковими заглушками. Це вимагало неабиякої сили, і мій племінник не був здатний штовхнути пластикові пробки в заклепки. У цьому наборі багато маленьких гвинтів. Найкраще відкривати мішки з деталями над піддоном або ящиком для сміття, щоб вони не загубились на підлозі. Оскільки гвинти маленькі, мій племінник міг самостійно вкрутити кожного маленькою викруткою.

Робот із жерстяної банки сидить у спеціальному місці на полиці, яку гордо демонструє мій племінник, коли він не використовується. Це був чудовий проект, і нам обом було дуже весело як будувати, так і грати з цим набором іграшкових роботів.

Ось короткий відеокліп про робота в дії (звук впливає на додану постпродукцію):

Якщо ви не бачили моїх попередніх публікацій, я будую 3D-принтер, приблизно за зразком RepRap Prusa та RepRap Mendel, але значно більший. У попередньому дописі я поділився своїм власним 3-міліметровим пластиковим екструдером із 3D-друкуючої головки та фотографіями, що демонструють прогрес у її розробці. Під час пошуку в мережі для пошуку форсунок я натрапив на веб-сайт QU-BD із витратними матеріалами для 3D-принтерів. Враховуючи низьку вартість (від 34 доларів США, 63 долари, укомплектовані кулевим нагрівачем та кроковим двигуном) цього екструдера для 3d принтера, один замовили на місці. Це було отримано так, як ви бачите на наведеному вище фото. Всі деталі були красиво розділені на поліетиленові пакети.

Першим кроком було розірвання упаковок та огляд деталей. Дизайн простий і продуманий. Він використовує комбінацію готових компонентів полиці та спеціально оброблених деталей. Мені дуже подобається модифікований радіатор і маленький вентилятор. Ці дві частини також будуть використані на 3-міліметровій друкувальній голівці мого власного дизайну.

Інструкції з монтажу доступні на веб-сайті QU-BD тут або на моєму сайті, збереженому у форматі PDF тут. Вище показано корпус 1,75-міліметрової пластикової крокової нитки на кроковому двигуні NEMA 17, що постачається в комплекті. Ось технічний паспорт для крокового двигуна Wantai 42BYGH610, що входить до комплекту екструдера для 3d-принтера QU-BD MBE V9.

Комплект збирався відносно легко. Всі деталі були добре оброблені, за винятком алюмінієвого прямокутного нагрівального блоку. Різьбове з'єднання M6 було просвердлено та відбито під невеликим кутом (

5 градусів). Результатом стало те, що сопло не прилягало до блоку врівень при затягуванні на місці. На фотографії нижче ви можете побачити зсунутий кут нагрівального блоку щодо корпусу крокового двигуна та екструдера.

Я вважав, що ця незначна проблема не варта того, щоб дзвонити та скаржитися на QU-BD. Насправді, враховуючи ціну набору та характер виробу, що виготовляється своїми руками, таких питань слід очікувати. Деякі швидкі обробки на токарному верстаті привели в квадрат межі до різьбового отвору М6 через отвір для виправлення проблеми.

Загальна конструкція цієї друкуючої головки екструдера на основі 1,75 мм ниткового кроку добре продумана. Всі деталі зроблені добре, за винятком нагрівального блоку. Єдиний шматок, який, на мою думку, виявився непотрібним у цьому наборі, - це додана кріпильна пластина. Ця частина не буде використана в моїй збірці принтера, але, я думаю, вона є закріпленою для деяких популярних проектів 3D-принтерів "зроби сам", доступних у формі комплекту.

На наведеному вище фото ви можете побачити мою монтажну плиту. Через набагато коротшу частину гарячого кінця/форсунки на цій пластиковій драбінці із ниткою розміром 1,75 мм мені потрібно було опустити всю головку якомога ближче до лінійних валів, що складають вісь х на моїй конструкції 3d-принтера. Я обробив падіння 0,150 ″ у монтажну пластину. Це опускає сопло майже значно нижче ременя ГРМ та лінійних кріплень підшипників.

Ось екструдер QU-BD MBE v9, встановлений на моєму 3D-принтері. Він невеликий, добре виглядає і добре поєднується з рештою машини. На даний момент на моєму принтері встановлені кріплення для 2-х різних друкувальних голів. Врешті-решт я зупинюсь на тому чи іншому і оброблю нові опори підшипників (алюмінієві прямокутники із зеленими М на них), щоб максимально зменшити масу. Менша маса означає меншу інерцію, що призводить до швидшого переміщення друкуючої головки. План полягає також у переробці кріплень підшипників, коли він повністю запрацює. Вони будуть виготовлені шляхом їх роздруківки на АБС, завдяки чому машина зможе виготовити для себе деталі для модернізації.