Електронна промисловість також стикається з подібними проблемами, як і інші галузі. Електронні компоненти, що швидко розвиваються (наприклад, програмовані мікросхеми, нові та нові дисплеї, збільшуються електронні компоненти тощо), породжують постійні потреби у впровадженні нещодавно розроблених електронних пристроїв. Під час впровадження електронна промисловість також повинна виготовити перші копії та прототипи, щоб мати можливість протестувати спроектовані пристрої та провести необхідні тести. Іншими словами, друковані схеми нашого ідеально спроектованого в електронній техніці пристрою повинні бути «упаковані» в коробку - або повинна бути зроблена необхідна «механіка». Обидва терміни прийняті при проектуванні електротехнічних виробів. Остаточний «ящик» також може бути виготовлений із пластику або листового металу. Порівняно з використанням 3D-друку, в обох випадках виготовлення перших деталей досить громіздке.

Якщо ви уявляєте корпус вашого нового пристрою із пластику, 3D-друк може надати очевидне рішення для виробництва перших прототипів. Усі три технології промислового 3D-друку, прийняті сьогодні, можуть надати вирішення цього завдання.

Процес з найтоншою товщиною шару - це технологія друку PolyJet від машин Stratasys Objet. У цьому методі товщину шару можна вибрати з 16 і 30 мкм значень, більше того, ми вже знаємо перші прототипи. Друкуйте у версії “2K”, коли корпус із твердого пластику гнучко покритий, де він може задовольнити ергономічні або інші потреби у використанні. Це можливо, оскільки процес Polyjet дозволяє нам будувати з двох різних сировинних матеріалів у межах одного шару. Ця здатність також є унікальною у світі.

можливості

Звичайно, процес 3D-друку PolyJet робить більше, ніж просто “упаковує” ваші пристрої. Наприклад, окремі тіла котушок також повинні бути виготовлені за допомогою цього процесу - опускаючи інші, більш дорогі методи, наприклад фрезерування пластикових блоків, лиття під тиском невеликих серій. 3D-друк розпірок та адаптерів всередині пристроїв також може бути швидким, економічним та очевидним рішенням.

Особливу можливість надає моделювання плавленого осадження - FDM - процес осадження плавленого дроту. За допомогою цього методу ми маємо звичайну термопластичну сировину для лиття під тиском для безпосереднього виготовлення моделей для перевірки навантажень складних випробувань.

Пряме цифрове виробництво (DDM) стає можливим завдяки тому, що обладнання FDM здатне будувати даний компонент із широкого спектру термопластів. Одним із їх спеціальних матеріалів є ABS-ESD7, який у своїй назві відноситься до литого під тиском матеріалу ABS, а розширення EDS означає, що він здатний розряджати або розряджати електростатичний розряд. На виробничих майданчиках, де, наприклад, зібрано електричне обладнання, дуже важливо, щоб електричний заряд, що утворюється в одязі операторів під час монтажу, не спричиняв електричного короткого замикання, тим самим руйнуючи майже готове обладнання. Звичайно, у всіх місцях, де встановлені електроприлади, ця потреба є повсякденним очікуванням щодо сировини використовуваних там затискачів (англійською мовою їх називають лише JIG).

Рішення для виробництва JIG із 3D-друком є ​​швидким та економічно вигідним на відміну від стандартного фрезерного рішення з ЧПУ з алюмінію.

Це рішення забезпечує надзвичайну гнучкість для змін продукту, щоб швидко та економічно здійснити необхідні міграції без врахування умов попередніх постачальників. До речі, не лише в США, а й у Європі використання JIG-файлів із 3D-друком та суттєві, вимірювані переваги їх використання починають вбудовуватися в мислення інженерів та фахівців з логістики.

Невелике серійне виробництво також можливо за допомогою процесу FDM. У цьому випадку моделі, виготовлені за допомогою 3D-друку, шліфуються та забезпечуються бажаною шорсткістю поверхні, а потім видуваються до відповідного кольору. Для пристроїв, що випускаються невеликою кількістю, ця практика була повністю прийнята, і ці готові пристрої також передаються кінцевим споживачам не тільки для тестування, але і для тривалого використання. За допомогою цих продуктів ми можемо уникнути виробництва дорогих та довготривалих інструментів для лиття під тиском, а замість цього ми можемо отримати бажаний пристрій із 3D-друком за кілька днів.

Інша важлива область - перевірка готових друкованих схем. В основному, необхідно виготовити тестер для кожної схеми. Оскільки такі пристрої управління мають одну або дві спільні особливості, варто будувати їх модульним способом. Для вимірювання кожної точки на друкованій платі використовуються підпружинені штирі і притискаються до зазначених точок на цій схемі. Механізм руху готовий, напр. можуть бути легко зібрані з алюмінієвих профілів, але для кожної друкованої схеми каркас та опорні елементи, ідентичні геометрії даної друкованої схеми, повинні бути виготовлені окремо. Раніше ці рами також виготовляли методом фрезерування з ЧПУ, але тепер гнучке, економічно ефективне рішення, що надається 3D-друком, поширюється і на вирішення цього завдання. Матеріал затискних рамок, що друкуються, може бути однією із вихідних матеріалів PolyJet, про яку згадувалося раніше, або сировиною ESD процесу FDM, але ці рами також можуть бути виготовлені методом селективного лазерного спікання - SLS.

У процесі SLS термопластичний поліамідний порошок плавиться - шар за шаром. Процес дуже продуктивний, тому він також є кращим для виробництва малих серійних виробів для виробництва пластикових деталей для електроприладів. Ці деталі характеризуються тим, що вони не можуть бути отримані як елементи каталогу, а їх виготовлення також вимагає певного оснащення. Найчастіше для цього потрібно виготовити інструмент для лиття під тиском, який сьогодні не є найефективнішим рішенням. У процесі SLS ми маємо об’єм 16 літрів за раз, що не становить труднощів для виробництва сотень і навіть тисяч деталей. Такий процес розвитку кольору займає приблизно Це займає від 12 до 14 годин - тобто ми можемо забрати потрібні вам деталі протягом дня-двох після потреби. Ця швидкість не може бути забезпечена будь-яким іншим способом.

Ми вже згадували про технологію та процес друку PolyJet, FDM та SLS. Кожна процедура має важливі переваги перед іншими, і якщо ми уважно вивчимо параметри всіх трьох процедур, то майже впевнені, що ми можемо знайти одну з трьох, яка забезпечує обнадійливе рішення даного завдання.