Карлос Андрес Гарніка, технічний письменник

Зростання попиту та розвиток обробки RSL у порівнянні з іншими матеріалами та можливість їх застосування в різних областях.

єкцій

Сьогодні лиття під тиском рідкого силіконового каучуку (LSR) набуває все більшого значення на ринку завдяки зростаючому попиту на кращі властивості готових гумових деталей. Крім того, високий рівень автоматизації та продуктивності роблять його привабливим. Залежно від каталізатора та перетину формованого компонента час циклу може становити від 30 секунд до 3 хвилин.

Здатність потоку LSR спрощує конструкцію інструменту та знижує витрати. Низька в’язкість також дозволяє матеріалу швидко протікати через порожнину форми і повністю заповнювати її. Це дає можливість формування деталей, навіть якщо їх периметр має складні форми, такі як кілька витків та різні радіуси. Лиття під тиском LSR також дозволяє постійно отримувати розміри перетину деталей з дуже вузькими допусками, наприклад діаметром до 0,76 мм. Тому цей матеріал є гарним кандидатом для ущільнень або прокладок у портативних системах зв'язку, системах збору даних та електронних системах, які піддаються суворим екологічним умовам. Так само в LSR немає летких речовин або пластифікаторів, які мігрують.

Найкращі властивості LSR та короткий час затвердіння роблять його вдалим вибором для дрібних литих деталей. На відміну від більшості термопластичних еластомерів, LSR зберігає свою гнучкість та еластичність нижче -60 ºC та зберігає свої властивості до 232 ºC, має стійкість до умов навколишнього середовища та стійкість до УФ.
Завдяки економічним вигодам від процесу впорскування рідини LSR, його застосування поширилося на різні сфери, такі як діафрагми, клапани, ізолятори, сильфони, люверси, ущільнення навколишнього середовища в електроніці (зв’язок та вимірювання), кабельні стяжки в електричному/електронному обладнанні, удари ізолятори, прокладки в лабораторному та медичному діагностичному обладнанні, серед багатьох інших.

Процес
Завдяки низькій в'язкості LSR можна перекачувати через труби в процес вулканізації. Компоненти (барвники, каталізатори, LSR, добавки тощо) пропускають через статичний змішувач за допомогою дозуючих насосів. Після гарного перемішування матеріал надходить у секцію холодного дозування інжекційної машини.
З дозуючої секції ін'єкційної машини композитний матеріал пропускається через систему холодного лиття до гарячої порожнини, де він вулканізований. Холодна система дозволяє уникнути втрат матеріалу в кормі, що передбачає виробництво з майже нульовими відходами, виключає різання готових деталей і забезпечує значну економію матеріальних витрат.

Зростаюча тенденція до застосування ЛСР демонструється на виставках та презентаціях, які проводили різні виробники інжекторних машин протягом останніх місяців.

Швидкий, навіть із двома компонентами
Dymotek, фахівець з виробництва LSR та термопластичних деталей, звернувся до техніки Arburg для виробництва насосного агрегату для гарячих рідин для використання у кавоварках із інтегрованим ущільненням. У NPE, німецька компанія Арбург, продемонстрував Allrounder 570 Двокомпонентну електричну машину в експлуатації для виготовлення цієї двокомпонентної деталі. З затискною силою 2000 кН машина була обладнана двома блоками впорскування розміром 170. Щоб задовольнити вимоги до продукту, такі як водонепроникність, стійкість до корозії та екстремальних температур, LSR був обраний для геометрії насоса, а також для ущільнень. Вага литої деталі становила 14,46 грам, а час циклу - 45 секунд.

ДИВІТЬСЯ ОСОБЛИВІ КАТАЛОГИ ДЛЯ ПЛАСТМАСОВОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ, ТУТ.

Allrounder був оснащений вертикальною роботою-системою Multilift V, яка видаляє виливки з блоку випуску форми та передає їх на станцію збору та перевірки функціональності. Термопластик впорскується із задньої частини машини, тоді як LSR впорскується звичайним способом через нерухомий валик.