1 липня 2006 | Виробництво Автомобільна промисловість
Дінгольфінг, приблизно за сто кілометрів на північний схід від штаб-квартири BMW у Мюнхені, є другим за кількістю працівників автозаводом і найбільшим за рівнем зайнятості. Компанія інвестувала 145 мільйонів євро у свій новий логістичний центр, який постачає дилерів BMW та виробничі майданчики по всьому світу сировиною, деталями та аксесуарами. Компанія гостро потребувала нової бази розподілу, оскільки кількість деталей зросла з 165 000 до нинішніх 240 000 за останні п'ять років внаслідок наступу продукту та бренду (BMW Group вже включає MINI та Rolls-Royce) а завдяки впровадженню нових моделей, до 2008 року ця цифра вже складе триста тисяч. Але доктор Норберт Рейтхофер, член правління BMW AG, відповідальний за виробництво, на додаток до логістичного центру згадує ще одну причину: «Не тільки клієнт відчуває, що ми маємо на увазі під преміальною маркою в BMW Group, коли він керує автомобіль з автосалону. Ви все одно відчуєте це кожен раз, коли повернетесь, коли придбаєте його ". Ось чому цей новий центр також зберігає деталі для старих автомобілів та мотоциклів BMW, а також MINI, особливо великих та середніх, протягом 15 років.
У світлі цифр
Центр використовує кілька машин для поводження з матеріалами, в основному Linde та Still. Всього існує сімдесят нинішніх машин, з яких 44 - це швидкісні трактори 1,8 та 2,5 тонни, 16 - вузький прохід, а інші - навантажувачі. Трактори - це чотири- або триколісні колеса з відкритою та закритою кабінами, буксирують кілька причепів, але вони також використовують велосипеди на додаток до складських машин, оскільки окремі робочі місця знаходяться далеко в центрі. Товари, що очікують на вивантаження та зберігання на конвеєрі та роликах - їх довжина становить два кілометри, переміщуються між окремими робочими місцями (збір, зберігання, упаковка товарів), і навіть вантажні ліфти використовуються між рівнями. Система управління складом працює згідно з теорією FIFO (перший вихід першим) та аналізом ABC.
Не єдиний!
На додаток до Dynamikzentrum, на території заводу є два "Kompetenzzentrum". Для зберігання дрібних та середніх деталей - напівавтоматичний склад площею 130 000 квадратних метрів з п’ятьма сотнями людей, обладнаними пікірувальними машинами та високотехнологічним класифікатором, який обробляє 25 000 одиниць на день. Скло та великі деталі великого циклу знаходяться на складі площею 65 000 квадратних метрів, і п'ятдесят людей, що працюють тут, обробляють одну з найсучасніших пакувальників скла, за допомогою якої щодня здійснюється близько тисячі поставок.
Традиція у виробництві автомобілів
Dingolfing має давні традиції у виробництві автомобілів, де в 1950-х і 1960-х роках тут виготовляли гоггомобілі під егідою Hans Glas GmbH. Потім, в 1967 році, щоб розширити виробничі потужності, він взяв на себе завод Glas разом із співробітником BMW 3700 і розпочав розробку. У 1973 році тут вже випускалася потрійна серія, за якою слідували серії 6 та 7. У 1982 році був закінчений один мільйонний BMW, виготовлений у Dingolfing, а в 2000 році - п'ятимільйонний. На сьогодні в Дінгольфінгу працює 22 000 людей, тоді як у місті проживає лише 18 000 людей. Зрештою, не дивно, що автобуси проїжджають 44 000 кілометрів на день під час перевезення працівників на роботу! Сьогодні, до речі, поряд із М5 і М6 тут масово випускаються BMW 5, 6 і 7. Але тут також будується алюмінієвий кузов Rolls-Royce Phantom, а остаточне збирання англійського розкішного седану триває в Гудвуді, Англія.
Не випадково алюмінієвий сундук англійського автомобіля класу люкс виготовляється в Дінгольфінгу, оскільки BMW використовує алюміній дедалі більше, і тут також створено відділ "Алюмінієвий центр компетентності". Вперше п'ятиколісне шасі BMW було повністю виготовлене з алюмінію в 1995 році - зі зниженням ваги приблизно на 30%, це означало кращі параметри руху та зниження споживання палива на той час, а використання Al є однією з переваг сьогодні. Сьогодні переднє та заднє шасі BMW 5, 6 та 7 серії виготовлені повністю з алюмінію, але шасі площею 2,1 86 000 квадратних метрів має понад 2300 співробітників, окрім цих мотоциклів BMW, 1-го та 3-го. ходова частина з елементами, тверда дах для кабріолета 3, виготовляє інші компоненти (осі, поздовжні та поперечні елементи та ін.) з алюмінію, а також ходову частину Rolls-Royce Phantom. Використовуючи легкі метали (алюміній та магній та їхні сплави) та пластмаси, заводи заявляють, що можуть заощадити десять кілограмів на ресурс та близько п’ятдесяти кілограмів на автомобіль. Наш супутник зазначає, що технологія внутрішнього лиття під тиском алюмінієвих труб високого тиску, побачена в Dingolfing, була вперше використана BMW в автомобільній промисловості.
Корпус Rolls-Royce виготовлений повністю вручну. Елементи забиваються на шаблон - 88 хвилин для рівня виготовлення елемента - і потім зварюються між собою. Тут робітники повинні виконувати еталонну роботу щомісяця - це гарантує постійний рівень компетентності працівників, оскільки при зварюванні Al неможливо визначити, чи хороший шов. Не дивно, що з розкішного автомобіля виробляється не так багато - тоді як щодня виробляється майже 1300 BMW, щодня виготовляють лише чотири кузови Rolls-Royce, які раз на тиждень перевозять дорогою до Англії для остаточної збірки.
Орієнтація на покупця
Який би сьогодні виробник високоякісних нестандартних автомобілів не хотів би конкурувати на міжнародному ринку, сьогодні він повинен бути набагато гнучкішим, швидше реагуючи на потреби та тенденції клієнтів - вони також працюють на BMW у дусі цього “загального явища”. Тоді як раніше новий тип був розроблений за 5-6 років, сьогодні для 7-х пішло лише 34 місяці, а мета - 30 місяців. Враховуючи, що автомобіль є одним із найскладніших споживчих товарів сьогодні, не дивно, що автомобільна промисловість є рушійною силою. BMW використовує орієнтований на клієнта процес продажу та виробництва (= KOVP, або Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess) для задоволення нових вимог. Процес такий: покупець збирає свою машину в салоні - сьогодні всього 1032 (!) Версії - продавець витрачає час на виробництво та інформує про виробничу логістику. Це необхідно, оскільки BMW виготовляється лише на замовлення і не виготовляється на складі. Гнучкість системи характеризується тим, що обладнання замовленого автомобіля можна змінити навіть за шість днів до виробництва. Клієнти також скористаються цією можливістю, система обробляє близько 120 000 таких змін на місяць - дев'ять із десяти замовлень модифікуються.
Ось як це працює на практиці
Виробництво починається з пресування та лиття деталей кузова та різних профільних деталей. Щодня
BMW перейшов з органічного розчинника на водоемульсійну фарбу та глянсове порошкове покриття, що є важливим кроком на шляху зменшення летких органічних сполук, шкідливих для людини та повітря - заощаджуючи 40 тонн розчинника на рік у Dingolfing, наприклад, під час фарбування BMW Five. Новий процес фарбування також зменшив викиди CO2 на 14% на транспортний засіб, а також утворив на 25% менше стічних вод, використовуючи більше ніж на десять відсотків менше енергії на автомобіль. BMW навіть відновлює тепло від відпрацьованого повітря з рослин - використовується для опалення.
Глобалізація не нова для BMW, оскільки вони відкрили свій перший завод збірки в Південній Африці ще в 1973 році. Тут все ще триває збір CKD (= Повністю збитий), там щороку збираються двадцять тисяч 3-х BMW. В даний час BMW Group виробляє транспортні засоби на 22 заводах у 12 країнах. Починаючи з 1994 року, BMW також виробляється в американському штаті Південна Кароліна, а початкове виробництво подвоюється до 140 000 на рік. Вони також дедалі більше розширюються в Азії, на додаток до збірки CKD в Таїланді, яка існує з 1980-х років, вони існують у Китаї з 2004 року за угодою про спільне підприємство з Brilliance China Automotive Holdings Limited. Звичайно, MINI та Rolls-Royces виробляються у Великобританії та мають кілька заводів у Німеччині - окрім високої заробітної плати та додаткових витрат, вони вважають, що німецька робоча сила залишається конкурентоспроможною завдяки високому рівню інфраструктури та кваліфікованої робочої сили.
Монітор ланцюга поставок липень-серпень 2006 р