7 жовтня 2016 р. Від Autocasión

матеріали

Сталь - це найкращий матеріал, який використовується для виготовлення кузовів автомобілів, але під назвою сталь існують різні якості з дуже особливими характеристиками, які сприяють її використанню залежно від застосування.

Сталь - це матеріал, який найкраще використовується для виробництва конструкція кузовів автомобілів, але під назвою сталь існують різні якості з дуже особливими характеристиками, які сприяють її використанню відповідно до заявки.

Потреба зменшити споживання пального в транспортних засобах і все більш суворі екологічні директиви призвели кузовну галузь до свого роду одержимості зменшити вагу транспортних засобів, хоча іноді економія ваги компенсується збільшенням технологічного обладнання, більш-менш зайвим, але більш оціненим користувачами.

Хоча протягом 1990-х рр використання сталі в конструкції транспортних засобів, в останні роки спостерігається невеликий спад, поступаючись місцем іншим матеріалам, особливо пластмасі та алюмінію.

Переваги сталі в конструкції автомобілів

Сталь має переваги в обробці та формуванні, ніж у інших матеріалів. Його доступність та ціна, незалежно від останніх підвищень, які вона зазнає, роблять її дуже конкурентоспроможною, саме тому вона є першою у списку використання будівельників. Починаючи з цієї передумови, від використання сталі, єдиний спосіб зменшити вагу корпусу - це зменшення кількості використовуваної сталі, і це можна зробити лише двома способами: мінімізуючи розміри виготовлених деталей корпусу. з цим матеріалом, і зменшення товщини використовуваного листового металу.

Мінімізуйте розмір сталевих деталей у корпусі

У першому випадку ми бачимо, як бампери, решітки або обшивки покривають все більше і більше поверхні, як зовні, так і всередині, залишаючи використання сталі лише для конструкційних елементів або деталей.

Зменшення товщини сталі в корпусі

Зменшення товщини використовуваного листового металу - це найбезпечніший і найбільш передбачуваний спосіб економії ваги. Зменшення товщини на 0,05 мм може призвести до зменшення маси тіла від 6 до 10%. Однак зменшення товщини передбачає послаблення механічних характеристик кузова, що призводить до необхідності детального аналізу всіх напружень, які він повинен витримувати, з точним розташуванням його розподілу.

Після того, як розподіл напружень на кузові стане відомим, саме тоді області з більшим чи меншим попитом можуть бути розмежовані, що призведе до поділу деталі на кілька різної товщини, або до використання арматури, або до використання сталі різної якості або поєднання декількох альтернатив.

Використовуйте сталі більш якісної якості в кузовах автомобілів

використання сталей кращої якості, і також за вищими цінами, це загальне рішення, і тому ми маємо як посібники з кузовного ремонту торгових марок були заповнені абревіатурами, які часом важко розшифрувати. Ми можемо знайти загартовані в духовці сталі (BH), високоеластичні граничні сталі (HSLA), двофазні та складні фази (DP і CP), або дуже високоеластичні граничні сталі (UHL), серед інших.

Однак, це правда, що іноді з чисто комерційних міркувань деякі шматки виготовляються із негабаритних матеріалів, оскільки економічніше обробляти один матеріал на кілька штук, ніж різні матеріали для кожного шматка, що іноді призводить до помилково думайте, що це частина зі структурною відповідальністю, коли вона ні.

Чергова спроба зменшити вагу автомобіля була здійснена використання алюмінію для виготовлення частини кузова або в деяких випадках цілий кузов (наприклад, Audi A8). Цей другий варіант передбачає значні зусилля при проектуванні, оскільки класичні системи з’єднання сталі є марними і вимагають нового мислення як у виробництві, так і в ремонті, залишаючи ці конструкції простими прикладами технологічної потужності.

Альтернатива використанню алюмінію в окремих незалежних деталях або вузлах, закріплених гвинтами, таких як капоти, ворота або двері, якщо це зашкалює, і кожного разу ми можемо знайти більше транспортних засобів з алюмінієвим капотом, наприклад.

Те саме можна сказати і про пластикові матеріали. Досить порівняти сучасний автомобіль з іншим декількох років тому, щоб побачити, як поверхня, покрита бамперами, як передніми, так і задніми, значно збільшилася, зменшивши розмір крил і капота, в деяких випадках перетворивши задній крила на прості пілотні стенди.

І якщо у випадку з металевими матеріалами важко визначити різні якості, то у випадку з пластиковими матеріалами різноманітність доданих добавок та модифікаторів робить кожен матеріал практично специфічним для конкретного шматка.

Але коли ми говоримо про використання того чи іншого матеріалу, будь то металевий чи пластиковий, треба мати можливість розмежовувати виробничі вимоги та вимоги до деталі або вузла. Таким чином, ми можемо знайти будівельників, які протягом усього періоду виготовлення виробу змінюють матеріал, з якого він виготовлений, не втрачаючи при цьому продуктивність. Рішення про зміну може бути мотивоване поганим результатом або поведінкою шматка, еволюцією матеріалів та їх вартості, а також змінами в процесі виробництва.

Як приклад можна вказати певні компоненти пластмас, ніж у процесі виробництва автомобілів Вони кріпляться на кузові перед фарбуванням, щоб гарантувати однаковий колір на кузові, а також, що в процесі затвердіння фарби вони унікальним чином піддаються значно вищій температурі (125-150 ºC), ніж тій, якій вони можуть піддаватися протягом усього терміну експлуатації автомобіля, навіть під час доробки в салоні після ремонту (60-80 ºC). Ці виробничі вимоги, високий рівень відтворення та низька вартість обумовлюють використання того чи іншого матеріалу, більше, ніж вимоги виготовленої деталі.