Я часто говорив, що інженер-хімік - це не що інше, як прославлений сантехнік. Спроектувавши та побудувавши численні установки для промислових та лабораторних хімічних реакторів, я вважаю, що це правда в деяких відношеннях. Минулої суботи я провів чудовий день за покупками мікрокамер на чотири третини та тестував Porsches із своїми друзями. Я повернувся додому рано ввечері, щоб знайти підлогу першого поверху на підлозі і з неї виходити воду. З деяким небажанням і з чуткою кольоровою мовою я розірвав панелі доступу, щоб точно визначити, що відбувається. Виявляється, це був клапан душу всередині стіни. Туалет помер за кілька тижнів до цього, і я просто затягував з ремонтом. Оскільки мене зараз змусили займатися водопроводами нові проблеми, я вирішив, що настав час вжити заходів.
У якийсь момент у минулому був виконаний менш відповідний ремонт сантехніки душу. Це зробило речі для мене цікавими. Крім того, виявляється, у старих душових кріпленнях на панелі використовували набагато більші отвори, що спричиняло справжню проблему. Я вирішив виготовити нове кільце-перехідник. Я поїхав до Plastic Supply у Манчестері, штат Нью-Йорк (це в районі індустріального парку), і Дерек дозволив мені подивитися через їх сміттєвий контейнер, щоб знайти якийсь дешевий пластик для машин. Я взяв трохи ацетального аркуша, а також кілька частин делріну та акрилу, які потрібні мені для лазерного різання головок драбин на проекті 3D-принтера Reprap. Інше, що потім обробляло адаптер (білий фланець на лівому малюнку вище), установка душу була основною прямою сантехнікою прямо вперед 101.
Проект туалету був не таким простим, як душ. Хоча на відміну від останньої заміни унітазу 6 місяців тому, в цьому туалеті не було пошкоджень основи, фланець шафи був на 100% корозійний під цим унітазом. Чому люди використовують фарбований сталевий фланець, я ніколи не зрозумію. Я, як правило, віддаю перевагу всім фланцям з ПВХ для житла, і нещодавно замінив чавунний у друзів у місті. І те, і інше є набагато кращою альтернативою пофарбованим сталевим кільцевим фланцям у Home Depot та Lowes. Я купив ремонтний фланець, розуміючи, що він, ймовірно, прослужить стільки часу. Я планую переробити підлогове покриття у цій ванній десь наступного року, тож я заміню весь фланець на той час. Туалет, який я вибрав, - це та сама модель, яку я використовував в іншій ванній, яку нещодавно повністю відремонтував. Це універсальний унітаз з подвійним змивом з подвійним змивом Glacier Bay Model N2316, який добре працює і є значним покращенням порівняно з моделлю початку 1970-х, яка була в неї раніше. Місячний тур по Європі познайомив мене з туалетами з подвійним змивом. Я думаю, це чудово, і в той же час це заощадить воду і зменшить витрати на перекачування. Дуже задоволений новою установкою.
Порада щодо успішного ущільнення воскового кільця при встановленні унітазу. Фокус успішної установки туалету полягає в тому, щоб у вас було все добре і тепле. За допомогою електричного тепла у ванній кімнаті я просто підняв його до 85 F і повернувся через 4 години. Все в кімнаті було смачно теплим та збалансованим до 85F. Я знаю, що всі воскові кільця кажуть, що мають кільце принаймні 70, але краще тепліше. Я зробив 6 установок воскового кільця таким чином, і кожен раз це працювало ідеально зі 100% успіхом. Тож використовуйте електронагрівачі, запускайте фени, що б вам не потрібно було робити, щоб нагрітись у ванній. Попередній підігрів усієї кімнати, включаючи фланець шафи, унітазу та кільця до 80+, створить чудеса і забезпечить успішне ущільнення восковим кільцем навколо дна унітазу.
Друга порада, яку читач запропонував мені згадати, і я пропустив це, - використовувати гайку і шайбу на болтах на верхній частині шафи шафи. Це допомагає уникнути зсуву та переміщення болтів Т, коли потрібно опустити унітаз на воскове кільце.
Ось декілька фотографій забрудненого та обробленого поліуретаном столу. Пляма від старих майстрів, багатих червоним деревом. Я міг би багато сказати про пляму старих майстрів, але я просто скажу це, я більше не буду його використовувати. Стіл вийшов вдалим, і я цим пишаюся. Потрібно було значно більше шарів уретану зверху, щоб запечатати все деревне зерно, тоді я очікував, що призведе до невеликої затримки з можливістю доставити цей стіл до щасливого нового будинку. Я доставлю його завтра, і він повинен забезпечити багато років міцного обслуговування як сімейний обідній стіл.
Верхнє покриття - атласний не блиск, але глибина 8 шарів уретану значно сприяє такому глибокому відображенню, незважаючи на відсутність блиску. Я дуже задоволений кінцевим продуктом, і знаю, що мій клієнт буде радий, коли побачить свій новий стіл.
Наявність бачення проекту та реалізація цього бачення часто є двома різними речами. Спочатку я думав, що залишу більше задньої рами для сидіння. Тоді я натрапив на цей велосипед (див. Нижче), виготовлений мавпами-ключем.
Побачивши їх моди задньої рами, я вирішив, що мені потрібно зробити щось подібне. Мені не продають дизайн їх сидінь, але мені подобається, як вони згладжували потворні фабричні штамповки та округляли їх. Це дозволить сидінню уважніше стежити за рамою і сідати приблизно на 1/2 ″ нижче ззаду.
Я зробив початковий розріз зі своїм надійним Мілуокі Соваллом. Я використав велику шайбу розміром 1 to, щоб подряпати кінцевий профіль, відцентрований на шпильках амортизатора. Потім я зробив кілька ближчих до лінії грубих надрізів за допомогою 5-дюймового відрізного круга на прямокутній шліфувальній машині. Прослідкували це за допомогою ретельного шліфування та, нарешті, подачі вручну, щоб відповідати подряпаній лінії від шайби. Я забив трохи 16-ти калібрувальної сталі і приварив її на місце. Вони вийшли досить непоганими. Швидше за все, я обприсную його чимось після легкого дротяного колеса. Коли я розриваю раму для остаточного фарбування, я буду обробляти/заливати металом зварювальний шов, щоб він був гарним, гладким і блискучим.
На цьому місці я також відрізав кріплення заднього глушника та деякі інші кронштейни рами. Вся електроніка буде розміщуватися під сидінням, де на місці будуть приварені нові кронштейни.
До мене прийшов друг із запитанням про створення власної вихлопної системи для свого Ferrari 308. Звичайно, я сказав, що ми можемо це зробити, і це буде цікавий проект. Я склав для нього приблизний прейскурант/кошторис витрат, і він вирішив продовжити проект. Ми не винаходили колесо тут, а замість цього просто копіювали один із наявних у продажу агрегатів з деякими незначними змінами, такими як подвійні вихлопні наконечники оригінального стилю та зберігаючи його на 100% з нержавіючої сталі.
Перш ніж ми розпочали, ми ретельно виміряли розмір вихлопних труб і зробили деяку трасування фланців кріплення вихлопних газів. Ми багато шукали в Інтернеті, щоб придбати фланці, але в м'якій сталі нічого не було, забудьте про нержавіючу сталь. Будучи Ferrari, вони, звичайно, дуже не є стандартною частиною. Я склав їх у CAD, сформував G-код для мого фрезерного верстата з ЧПУ і вибив їх. Я кажу, що це як би було тривіально, але шматок запасу з нержавіючої сталі був неприємний. Він мав деякі внутрішні затверділі плями від стрижки, які з’їли кілька твердосплавних кінцевих млинів. Потім я скрутив кілька наконечників вихлопних газів, відшліфувавши трубки на своєму металевому токарному верстаті, перш ніж їх зварювати. Я молотком сформував 2 до 1 секції, і вони вийшли досить добре. Я використовував розширювальну плашку в кінці, щоб сформувати ідеально круглий отвір для НКТ, витягнувши її останню частинку.
Феррарі 308, про яку йде мова, також одночасно проходив капітальний ремонт підвіски. Ви можете побачити мого приятеля ззаду, який робить трохи різання.
Я зрізаю кромки труб перед зварюванням. Я вважаю, що скошування країв трубопроводів призводить до набагато чистішого кінцевого зварного шва, який можна легше обробити металом. Мій приятель стверджує, що коли-небудь він обробить всі зварні шви металом і відшліфує цю річ. Малюнок праворуч - це я зварювання вихлопних наконечників, якими ми задоволені, від машини. Тільки перевіривши кілька разів, що все в правильному місці і добре підходить, я зробив остаточне зварювання. На вихлопі є плями, які я не зміг би зварити повністю, якби я почекав, поки весь вузол буде злитий, тому ми будували його поетапно.
При будь-якому спеціальному процесі виготовлення вихлопних газів важливо часто і неодноразово перевіряти все, що відбувається, та зварювати. Б'юсь об заклад, ми брали вихлопну газу на машині і виїжджали з неї понад 50 разів протягом цієї побудови. Ретельно вимірюючи, перевіряючи рівень, кути та пристосування кожного разу, коли ми вносили зміни. Тут ви бачите, що одна сторона повністю приклеєна до місця кріплення в процесі побудови.
Коли машина опуститься на землю, я візьму відеокліп, на якому вона працює і злітає, щоб ви всі могли почути чудові звуки, які видає ця річ. Двигуни Ferrari мають прекрасний звук, і ця вихлопна система дає найкраще з цього. Цей проект продовжується та завершується у цьому другому дописі під назвою, закінчуючи випуск вихлопу нержавіючої сталі Ferrari 308.