Інновації та якість є і завжди були твердими стандартами Hero Espaсa, спеціаліста з харчування немовлят, джемів та мармеладу. Це покликання впроваджувати інновації та оновлюватись, щоб адаптуватися до ринку та споживача, змусило компанію шукати високоефективне технологічне рішення, яке дозволило б їй впорядкувати та оптимізувати управління своїми внутрілогістичними процесами. Враховуючи необхідність розвантажувати складський персонал від повторюваних завдань, розглядалася можливість імплантації автоматичної машини, хоча відкидаючи будь-яке «додаткове» рішення для вантажівки. Оптимальним рішенням повинна була бути машина, яка працювала автономно з високою точністю, але яка пропонувала просте обслуговування, крім високої гнучкості та швидкого часу реакції, і яку можна було б адаптувати до майбутніх розширень або нових завдань на складі.

оптимізує

Хоча Hero Espaсa вже мав попередній досвід у цій галузі, він зіткнувся з серйозною проблемою, для якої з самого початку вважалося, що провідний провайдер із перевіреними послугами може взяти на себе роль стратегічного партнера і гарантувати рівень послуги, що підходить для цього типу технології. "Ми зупинились на автоматичному рішенні Jungheinrich, оскільки воно запропонувало нам найбільшу реорганізацію площі збирання, враховуючи зменшені розміри машини, на додаток до найсучасніших технологій у цьому секторі", - говорить менеджер складу Hero., Хуан Франциско Гарка Гамбнн.

Впорядкування регулярних інтралогістичних завдань

Всередині складу Hero Espaсa площею понад 5000 квадратних метрів Jungheinrich APM був спеціально розроблений для автоматичного виконання багатьох загальних завдань на високій швидкості за попередньо визначеними маршрутами. Сюди входить транспортування підготовлених піддонів з автоматизованого силосу місткістю 31 000 піддонів до місць збору замовлення на складі для сипучих матеріалів. І, звідси, до зони відправлення товарів; з доставкою, загалом, у понад 1000 різних місць. Крім того, автомат з'єднується з мережевими транспортними системами для збору піддонів з двох різних точок походження: піддони, що надходять із зони входу товарів, і ті, що надходять із автоматичного складу. Ще одне з основних його завдань - очищення та організація зони в'їзду товарів шляхом збору вхідного вантажу та передачі його на конвеєрні стрічки. Хоча, звичайно, APM можна також вчасно керувати вручну.

"Менеджер руху" знає дорогу

Коли піддон готовий у пункті доставки, система управління складом (WMS) надсилає замовлення «Диспетчеру руху» (менеджеру руху) через відповідний інтерфейс, через систему радіочастот. APM отримує це замовлення через антену WLAN, встановлену у верхній частині машини, приймає його і негайно починає виконувати відповідну операцію.

"Менеджер трафіку" інтегрований як у системи управління вищого рівня (WMS, ERP), з якими він взаємодіє через інтерфейс, так і в системи нижчого рівня (виробничі або збивні машини, перемикачі або датчики), здійснюючи, таким чином, контроль над периферійними пристроями. системи, такі як двері або кнопки.

Цей менеджер трафіку направляє APM до пункту призначення та постійно контролює його, щоб переконатися, що він правильно виконує дане замовлення. Для цього він збирає всі необхідні дані для здійснення ефективного контролю за маршрутом та операцією, що проводиться. Ця інформація включає планування маршруту, контроль дорожнього руху, оптимізацію як потоку руху, так і ступеня використання вантажних автомобілів, захист від зіткнень та координацію заряджання акумулятора.

Оптимізація маршруту за допомогою лазерної навігації та використання відбивачів

APM знає своє положення в будь-який час і саме завдяки клейким стрічковим відбивачам розміром приблизно 1000x40 міліметрів з алюмінієвими профілями, які стратегічно розміщені по всьому периметру складу.

Керуючись "Диспетчером руху", APM їде за попередньо визначеними та існуючими маршрутами, тоді як обертовий лазерний пристрій, встановлений на щоглі, підмітає, щоб ідентифікувати якомога більше відбивачів. Проектуючи лазер на ці світловідбиваючі панелі, положення машини триангулюється на карті установки, яку він має у своїй пам'яті. Ця система надзвичайно гнучка, оскільки зміна плану або маршруту може бути здійснена легко і за лічені хвилини, без необхідності модифікувати установку відбивачів.

Автоматичний підйомник піддонів може транспортувати приблизно 1000 кілограмів та досягти максимальної швидкості 1,5 м/с. Під час поворотів швидкість машини оптимізується за допомогою математичних методів для досягнення оптимальної продуктивності та мінімізації поперечного прискорення.

Повна система індивідуального захисту з максимальним захистом

Дотримуючись заздалегідь визначених альтернативних маршрутів, APM рідко натрапляє на інші машини, стійки або людей, хоча на його шляху може бути перешкода. На цьому етапі вступає в дію система захисту персоналу машини, що складається з лазерного сканера Sick S 3000, розташованого спереду, та додаткових датчиків Sick DS 30 збоку машини. Ця система безпеки відповідає за перевірку та перевірку маршрутів, щоб заздалегідь виявити можливі перешкоди та запобігти зіткненням, встановивши поле запобігання та/або захисту незалежно від того, перевозить APM вантаж чи ні.

Поки машина гальмує у випадку запобіжного поля, якщо спрацьовує захисний сигнал, він зупиняється, поки не буде усунуто перешкоду і дорога не стане абсолютно чистою. Профілактичне та захисне поля завжди залежать від швидкості. Хоча, як правило, вони охоплюють приблизно 300 міліметрів, а поле попередження розширюється до 5 метрів під час подорожі, їх діапазон і радіус можна налаштувати.

Наприклад, якщо система індивідуального захисту виявляє неправильно розміщений піддон на визначеному шляху, машина зупиняється автоматично і видає попереджувальний сигнал, який не зупиняється, доки його не буде знято. Як тільки маршрут буде чітким, APM залишає встановлене поле захисту, автоматично переозброюється і продовжує свою подорож.

Помітне підвищення продуктивності праці при визначенні пріоритетів завдань

Замовлення, видані "Менеджером руху", накопичуються в буфері замовлень і нумеруються, залежно від їх пріоритету, від 1 до 9. Коли APM отримує замовлення, визначене як пріоритетне відповідно до потреб замовника, замовлення закінчується. працює, а потім приступає до виконання нового завдання. Як тільки це буде закінчено, машина продовжить виконувати замовлення в черзі в буфері. Таким чином, завжди гарантується пільгова обробка найгостріших замовлень, а при обробці та обробці товарів реєструється високий рівень продуктивності.

Коли APM повністю виконав замовлення, радіочастотою надсилається підтвердження до WMS, на яке APM інформує, якщо це необхідно, про проблеми або перешкоди, які могли виникнути під час виконання зазначеного замовлення.

Гнучкість та автономність при транспортуванні, укладанні та розкладенні піддонів

Завдяки механізму під назвою «гнучкий сегмент», розробленому для Hero Espaсa, APM з повною автономністю визначає положення наступного європаля або промислового піддону, що транспортується.

У схемі складу визначаються станції штабелювання або розкладання піддонів, які можуть відповідати окремим піддонам, ряду піддонів або значній кількості місць розташування. На складі Alcantarilla APM шукає, після отримання замовлення від SGA, піддон, який потрібно забрати або скласти. Для цього він проходить довгу лінію, зупиняючись саме в той момент, коли датчик навантаження вказує, що знайшов пале, з яким працювати.

Насправді операції укладання та розкладання також можуть гнучко виконуватися у всіх тих зонах складу, для яких цей варіант раніше передбачався в компонуванні. Замовлення, як укладання, так і видалення, знову надходить від WMS. Датчики та лазерна система визначають, чи навантаження вже підтримується на нижньому піддоні. Коли датчики вил вказують на те, що нижня висота піддону занадто висока, вантаж можна підняти. Коли вила занурюються в піддон, датчики контролюють, чи правильно піднятий піддон, і повідомляють АРМ, коли вилки можна зняти. Процедура, якої слід дотримуватися, ідентична для гнучких операцій укладання, оскільки вона може досягати 2 метрів у висоту.

Максимальна продуктивність та ефективність та оптимальне співвідношення ціни та якості

Незабаром після запуску компанія Hero Espaсa почала сприймати більш високий рівень ефективності в своїх процесах внутрішньої логістики, а також значне зменшення помилок в задачах управління квитками, транспортуванням та відправленням товарів. Окрім того, що пропонує дуже високий рівень безпеки, виконуючи найпоширеніші завдання, Jungheinrich APM дозволив операторам складських приміщень брати участь у більш складних, менш нудних та повторюваних операціях.

Керівник складу Hero Espaсa Хуан Франциско Гарка Гамбнн коментує переваги системи автоматичного піддону: машина виконує завдання. Що стосується безпеки, то інші оператори установки спокійні, враховуючи системи виявлення, які вбудована в машину ".

Нагляд компанії Jungheinrich протягом усього процесу, а також підтримка та догляд, що надаються навіть після продажу та завершення проекту, посилюють його роль як глобального постачальника та технологічного партнера для своїх клієнтів. «Розвиток проекту став результатом тісної співпраці Hero Espaсa та Jungheinrich, в якій ми надаємо більше 10-річного досвіду в цьому типі систем, і Jungheinrich робить те саме зі своїми ноу-хау в якості інтегратора логістики ... Кінцевим результатом стало рішення з оптимальним співвідношенням ціни та якості, яке на 100% адаптується до наших потреб », - робить висновок директор з закупівель та логістики Hero Espaсa Феліпе Матанца Меркадер.