autopro.hu/Sz.K. | 21.05.2011 9:28

легка

"Сталь як і раніше залишається найуспішнішою легкою сировиною в автомобільній промисловості", - сказав Лотар Патберг, менеджер з інновацій Thyssenkrupp Steel Europe. Ось чому ваша компанія працює над новими вимогами до якості сталі для ще більшої міцності, жорсткості, кращої формуваності та меншої ваги.

У 2018 році майже три чверті нових автомобілів мали сталеві кузови, сказав Лотар Патберг. Корпуси із змішаного матеріалу та чистого алюмінію значно відставали на 15% та 12% відповідно. І останнє, але не менш важливе, оскільки сталь є високоміцною, процеси їх виготовлення та переробки широко поширені, і вони є надійною сировиною з точки зору собівартості.

Однак електромобільність змінює деякі рамкові умови. Метою номер один була оптимізація електроніки автомобіля замість максимального діапазону батареї. Thyssenkrupp Steel підрахував, що втрата ваги на 100 кілограмів призводить до збільшення лише на вісім кілометрів.

Простіша геометрія деталей

Крім того, кузови майбутніх електромобілів будуть більше характеризуватися простою геометрією компонентів та оптимальною здатністю до згинання, з менш складною геометрією та менш витягнутим матеріалом. Щоб зробити все це, електропривод приносить нові проблеми з точки зору безпеки кузова та вищих енергетичних потреб завдяки більшій вазі, а шасі піддається більшим навантаженням через збільшення ваги та динаміки руху.

З нових каркасних умов Thyssenkrupp Steel припускає, що тиск легкої конструкції буде зменшуватися все більше і більше. За їхніми словами, клієнти будуть більше наголошувати на функціональності і менше на сировині, а електромобільність буде більш сприятливою для полегшеної конструкції зі сталі.

За словами Патберга, компанія Thyssenkrupp Steel поповнила свій асортимент якості сталі відповідно до цих припущень термоформованою сталлю, доповненою спеціальним оксидним шаром, який може зменшити поглинання водню до 40% під час процесу формування. Це не тільки зменшує ризик втрати сировини, але й означає тривалу економію коштів та енергії.

Нові процеси для ще міцніших холодноформованих сталей

Іншим нововведенням є виробничий процес виробництва холодноформованих сталей міцністю 1200 мегапаскалів. Для цього першим кроком є ​​підготовка агрегату без урахування заднього прогину. Потім заготовка подається на калібрувальну машину, яка готує остаточну форму, оскільки наростання напруги під тиском може також визначити задній прогин. Цей процес формування вимагає на 15% менше сировини, є дуже повторюваним і не вимагає жодної переробки.

Маючи поточну сировину, компанія Thyssenkrupp Steel фактично розробила кузов сучасного електромобіля, який відповідає стандартам безпеки та вартості та важить лише 430 кілограмів із запасними деталями та акумулятором. Більше двох третин косарки складається з високоміцної холодноформованої сталі міцністю 600-1200 мегапаскалів і лише близько 11% високоміцної, але гаряче формованої сталі. Лоток для батареї виготовлений із твердої твердої сталі Thyssenkrupp Steel.

Легка конструкція вигідніша

Для інших проектів акумуляторних батарей постачальник розробив посилене глибокотягнуте алюмінієве корито, яке лише на 7% важче звичайного алюмінієвого корита, але коштує вдвічі менше. Цей приклад, на думку Патберга, доводить, що сталь має потенціал для легкої конструкції. Однак для електромобільності набагато важливіше було б досягти достатньо твердої структури кузова за рахунок оптимізації витрат, що, за його словами, було б можливим за допомогою сталі як сировини.