Більший, важчий, непрактичний - ця негативна тенденція характерна для виробництва автомобілів, і така мода може бути лише.

найгрубіша

Більший, важчий, непрактичний - ця негативна тенденція характерна для виробництва автомобілів, і ця мода може бути змінена лише за рахунок поширення легких надбудов. Як і за допомогою яких матеріалів це можливо, можна дізнатись із резюме нижче.

Більшість сучасних автомобілів мають надлишкову вагу. Це мода у всіх класах автомобілів. З кожним новим поколінням транспортних засобів плавучість збільшується. Наприкінці 70-х років VW Golf 1 важив 750 кг, як сьогодні Smart fortwo. Нинішня модель Golf має заводську вагу 1,23 тонни.

Що призвело до ожиріння в машині? Одна з причин - запровадження вищих вимог безпеки. Міцніші та міцніші конструкції забезпечують кращий захист у випадку аварії, який можна вирішити лише за допомогою більшої кількості більш важких матеріалів. Ще одним важливим фактором збільшення ваги є більш зручне обладнання. Хоча перший Golf часто доставляли без радіо, сьогодні модель найчастіше оснащена навігацією, електричними вікнами у всіх дверях, бортовим комп'ютером, тепловим склінням та кондиціонером.

95 грам вуглекислий газ з 2020 року
І третя причина випливає з того, що кожна модель буде майже більшою за свою попередницю. Щоб вагони не ставали важчими, виробники зменшують товщину матеріалу, об’єднуючи різні функції в один і той же елемент кузова. Але здебільшого вони досягають нічого іншого, як збереження нинішнього стану. До цього додається тиск законодавця на дані про споживання. З 2020 року автомобілі окремих виробників можуть викидати в середньому 95 грамів СО2 на кілометр.

Різке зменшення маси тіла необхідно лише тому, що технологія ефективності найчастіше реалізується у вигляді надмірної ваги - як це відбувається з гібридними та електроприводами. У компактному електронному автомобілі, як сконструйований BMW i3, електрична коробка передач, включаючи акумулятор, становить понад 100 фунтів, що в іншому випадку перевищує вагу приводної конструкції звичайного автомобіля. Це правда, що використання старих традиційних матеріалів для тіла вже застаріло, але це все одно може допомогти при зниженні ваги. Високоміцна сталь забезпечує однакову жорсткість при меншій вазі, а отже, відмінна для використання переважно в зоні складки.

Mazda дотримується цього аспекту так само послідовно, як і будь-який інший автовиробник сьогодні. Після компактної Mazda 2 в 2012 році японці привезли в Угорщину компактний позашляховик CX-5 для хобі, в якому була використана легка сталева конструкція. Обидва вони на понад 100 фунтів легші за аналогічні моделі конкурентів. Алюмінієва та термопластична витяжка, обшивка дверей або приладова панель з магнієм також сприяють зменшенню ваги.

Постачальники також придумали додаткову ідею зниження ваги: ​​Continental встановив кронштейн для кріплення двигуна з поліаміду в Porsche Panamer, а також виготовив поперечну передачу з подібного матеріалу, який BMW використовує в 550i GT. Компанія Johnson Controls розробила конструкцію задніх сидінь із зв’язку з листового металу та алюмінію, що призвело до втрати ваги на третину. IFC Composite вже продала 1,3 мільйона армованих скловолокном пластикових листових ресор 40-тонним вантажівкам вагою 17 кг на вагах замість 66 кг (сталь).

Робота студентів
Університети та коледжі вже давно активно беруть участь у таких розробках. VW досліджує виробництво надміцних, легких компонентів з армованих текстилем термопластів разом з Дрезденським інститутом обробки легких кузовів та пластмас.

Особливо затребувана технологія вуглецевого волокна. Матеріал, який у жаргоні називається жаргоном, являє собою суміш смоли та вуглецевого волокна (CFK). Що стосується чотириколісних колісних машин, CFK до цього часу використовувались виключно та виключно в змагальних видах спорту, використовуючи ручну роботу з великими зусиллями. Залежно від ноу-хау, вуглецевий матеріал на 80 відсотків легший за шматок сталі подібної твердості.

Завдяки своїй ціні CFK найближчим часом залишиться єдиною привілеєм преміум-сектору або носіїв зображень. Використовувати його оптом все одно буде надто дорого. Експерти вважають ідеальним рішенням корпус, зібраний із сталі, алюмінію, магнію та пластмас. Незважаючи на це, BMW робить кузов нового i3 з вуглецю.

Десять тисяч BMW i3 на рік
BMW планує випустити десять тисяч i3 з 2013 року, використовуючи так званий процес лиття під тиском. Це означає, що між розміщенням попередньо тканого вуглецевого полотна у негативній формі та закачуванням смоли та затвердінням під тиском та високою температурою потрібно лише кілька хвилин - експерти в процесі говорять менше 10 хвилин, що є неперевершеною швидкістю промисловості.

Дрезденському інституту, навпаки, потрібно лише тридцять секунд, щоб отримати елемент із термопластичних волокон. Вуглецеві волокна та смоляні смуги переплітаються і з них пресуються листи. Вони нагріваються, формуються, а потім охолоджуються при низькій температурі та тиску.

Вуглець
Роль вуглецевого волокна в автомобільній промисловості стає зрозумілою із співпраці BMW та групи SGL. Щойно відкрито завод у США з виробництва економічно вигідного вуглецевого волокна для сімейства BMW i. У SGL заявки, зроблені в автомобільній промисловості минулого року, становили лише п’ять відсотків доходу. За оцінками, до 2015 року ця частка зросте втричі. Сюзанна Клаттен володіє 22,5 відсотками SGL через основного акціонера. Хоча VW володіє 9,9 відсотками акцій SGL, співпраці у розвитку досі немає. Дочірня компанія VW Audi, навпаки, співпрацює з автомобільним постачальником Voith щодо технології вуглецевого волокна, як і Mercedes з хімічним гігантом Toray.

Однак тема споживання не є єдиним фактором схуднення - вона ефективна лише поєднанням аеродинаміки та ефективності руху. Щоб довести це, Seat Ibiza Cupra спочатку відправили лише з одним водієм, потім із додатковою вагою 100 кг на заздалегідь визначений етап споживання. Різниця становила 0,1 літра/100 кілометрів додаткового споживання. На відміну від цього, завантажений тестовий автомобіль помітно гірше реагує на розгін, гальмування та перехресну динаміку.

Послуга з вуглецевого волокна
Служби тіла трансформуються за допомогою технологій вуглецевого волокна. Після аварій локалізація пошкоджень є делікатною. Тому в Дрездені вуглецеві елементи піддаються комп’ютерній томографії (КТ). Як і в алюмінієвих автомобілях, потрібні будуть окремі центри з ремонту вуглецю. Нова галузь, що спеціалізується на переробці вуглецевих елементів та виготовленні гранул, вже починає з’являтися. Замість чистого вуглецю для масового виробництва застосовуватимуть змішаний процес. Наприклад, у кабріолеті A-стовп може бути виготовлений із армованого вуглецевим волокном пластику і таким чином відповідати вимогам безпеки при перекиданні автомобіля. Подібною областю застосування було б посилення стовпа B вуглецевим волокном, замість того, щоб ціле було виготовлене з високоміцної сталі.

Так звана рама з космічного каркасу, виготовлена ​​з алюмінію, така, як у Audi, може бути склеєна разом з підлоговою розеткою з CFK. Це дозволить заощадити ще більше грошей на збірці, оскільки потрібно буде менше будівельних кроків. У майбутньому композити з вуглецевого волокна застосовуватимуться в основному там, де компоненти кузова забезпечують прискорення, такі як двигун, відбору потужності, диски та амортизатори шасі - тут легкий кузов може досягти різкої втрати ваги.