Це мало бути інтерв’ю про енергозбереження на заводі Tower Automotive у Малацькому, але з Франтішеком Кращенічем, менеджером ЄЕС у Європі, ми нарешті поговорили про енергетичні проекти, спрямовані на економію енергії у всьому європейському концерні Tower Automotive. Американська компанія Tower Automotive розпочала виробництво пресованих та зварених деталей для автомобільної промисловості в Малацькому ще в 2000 році. Ф. Кращеніч прийшов у компанію в 2001 році техніком з техніки безпеки заводу в Малацькому. Пізніше він відповідав за Словаччину, Польщу та нові операції в Чехії. З 2012 року він є керівником ЄЕС у всій Європі і відповідає за безпеку, довкілля та енергію на всіх європейських заводах Tower Automotive. У 2016 році він успішно пройшов курс сертифікованого енергетичного менеджера European EnergyManager, організований Словацько-Німецькою торгово-промисловою палатою.
Які види енергії використовуються у ваших виробничих процесах?
В першу чергу, будь то в нашій країні в Малацькому чи в Групі, мова йде про електроенергію. Крім того, стиснене повітря використовується як привід для пресів, а потім вода, призначена для охолодження під час зварювальних процесів, і, як мінімум, газ.
Кажуть, що найдорожчою енергією є стиснене повітря.
Це правильно. Tower Automotive, не лише на заводі в Малацькому, керував різними проектами, і моїм пріоритетним проектом було заощадити стиснене повітря у виробництві. З проведених розрахунків виробництво стисненого повітря становило майже 22% від загального виробництва електроенергії. Це справді найдорожча енергія.
Вимірювання споживаного повітря було ключем до його зменшення?
Раніше у нас були встановлені лічильники лише на вході та виході. Зараз ми маємо датчики, встановлені в різних місцях заводу - будь то безпосередньо на машині, виробничій станції або виробничій лінії. На основі цих зібраних даних ми створили схему, яка показувала споживання енергії під час переходу до виробничого процесу. Ми змогли виявити витоки та підготували різні заходи щодо їх запобігання.
У 2012 році ви реалізували проект 6S Black Belt, орієнтований на економію енергії - зокрема на економію стисненого повітря. Що стало причиною запуску такої програми?
2008 рік ознаменувався падінням виробництва, і тоді ми запустили проект. Це мене зачарувало головним чином тому, що ці витоки не виявляються під час нормальної роботи. Витоки енергії приховані в загальному споживанні. Якщо ваше виробництво падає, але ваше споживання енергії майже таке саме, як у звичайному виробництві, очевидно, що в процесі виробництва спостерігаються витоки енергії. Отже, якщо виробництво падає, скажімо, на 50%, але споживання енергії падає лише на 20%, це свідчить про великі витоки.
На яких процесах Ви в першу чергу зупинились?
Спочатку я склав карту всіх процесів і визначив найбільш критичне місце. Це була преса, оскільки вона споживала найбільший об’єм стисненого повітря. На основі збору даних я визначив споживання окремих машин і визначив коефіцієнт, який певною мірою не залежав би від запущеного або зупиненого виробництва. Спочатку ми провели опитування в одному залі прес-магазину, і з виміряних даних ми виявили, що, інвестуючи приблизно 5500 євро, ми можемо заощадити близько 33000 євро на рік.
Початкові інвестиції включали датчики в нових точках постачання або вже були встановлені раніше?
Основною і важливою частиною початкових інвестицій була установка електромагнітних клапанів на вісім пресів. Тобто, якщо машина не працює, клапан перекриває подачу повітря через певний інтервал часу. Крім того, ми встановили нові механічні клапани на окремих лініях. Оскільки з якоїсь причини було необхідно відключити першу лінію, наприклад, лінію можна було відключити за допомогою цих ручних клапанів. Оскільки людський фактор важливий для механічних клапанів, нам довелося поінформувати операторів про налаштування системи вимірювання, контролю та вимкнення пресів.
Вимкнення окремих машин було лише ручним?
За допомогою встановлених клапанів оператору вдалося зупинити окремі преси. Конкретний відповідальний керівник знав, що наступні чотири години не буде випускатися на лінії і може зупинити виробництво під час роботи цих механічних клапанів.
Ви не думали про автоматизацію відключення клапанів за допомогою чудової системи?
У нас є таке автоматичне відключення у зварювальному цеху, наприклад, щось подібне працює в пресі на соленоїдах, але оскільки у нас тривале виробництво і тенденція зростає, нам не загрожуватиме автоматичний перемикач ліній -вимкнення системи найближчим часом. Під час відпусток, відпусток на рівні компанії або планових відключень відповідальний менеджер машини вимикає їх вручну.
Іноді краще не пускати їх на біг, аніж вимикати і вмикати?
Запуск машини в деяких випадках є більш енергоємним. Ми мали дебати щодо значення та причин вимкнення машин, і врешті-решт визначили критерії. Наприклад, якщо великий 800-тонний прес простоює менше 1,5 годин, виключати його немає сенсу. Оскільки запуск самого преса був би набагато енергоємнішим і містив би непропорційне навантаження на механічні компоненти преса. Цей пілотний проект в Малацькому був оцінений дуже добре, і його взяли на себе підприємства в Німеччині та Італії.
Ви нещодавно відвідували курс сертифікованого енергетичного менеджера EUREM. Що було основною причиною?
Я дедалі більше брав участь у визначенні енергоефективності на всіх європейських заводах, і мені потрібно було перейти на інший рівень. Чотири роки тому ми побудували систему сертифікації відповідно до європейського стандарту ISO 50 001. Ми розпочали підготовку проекту на двох німецьких заводах, де ми досягли відносно хорошої економії енергії. Зараз у нас охоплені всі заводи в Німеччині, а минулого року ми завершили будівництво Італії. Щорічний пошук нових способів економії енергії був досить складним. Ну, проект працює вже п’ять років, система сертифікована, і ми все ще можемо економити енергію.
Тому курс задовольнив ваші очікування?
Спочатку я боявся широкого обсягу курсу. Але лектори були справді хорошими, а лекції були на високому рівні. Курс особисто мені дав багато. Раніше я зосереджувався головним чином на споживанні стисненого повітря та електроенергії. Але такі теми, як освітлення, використання відновлюваних джерел енергії та, наприклад, використання тепла у виробництві, мене надихають. З моєї точки зору, важливим був також особистий контакт з іншими учасниками програми. Цікаво було дізнатись та почути думки інших щодо енергозбереження та побачити їхні остаточні проекти. Не можу сказати, що курс був легким. Він дійсно дозволив нам усім взяти на себе.
Відповідно до інформації про курс, кожен учасник повинен був представити власний практичний проект. На чому ви зосередились?
Якщо я не помиляюся, курс розпочався десь у травні і закінчився в червні. За літо ми встигли розробити проект, який ми презентували в жовтні. Я зробив імітацію споживання стисненого повітря. З менеджером з технічного обслуговування я пройшов потенціал виробничих ліній на випадок розширення виробництва.
Яким був перший енергетичний показник, про який ви думали після курсу?
Раз на рік я маю зустріч з усіма енергетичними менеджерами з європейських заводів. І спочатку я ознайомив їх з результатами мого курсу і показав їм потенціал їх перегонів. Ми знаємо, скільки споживання ми маємо на окремих заводах, але встановлення датчиків споживання для нас спрацювало добре, тому ми будемо продовжувати це робити на інших заводах. Ми домовились, що будемо йти шляхом сертифікації системи щодо стандарту економії CO2. На підставі результатів з Німеччини ми також домовились продовжувати встановлення світлодіодного освітлення в поєднанні з денним освітленням за допомогою мансардних вікон. Ще однією діяльністю буде встановлення повітряних завіс на фізичних входах і виходах виробничих підприємств.
Ви можете вказати енергетичний проект на своїх заводах?
Все частіше ми встановлюємо лічильники споживання в різних точках споживання на окремих заводах, щоб ми знали, на яких частинах виробничого процесу нам слід зосередитись і куди спрямувати наші інвестиції, спрямовані на економію енергії. Стандартний енергетичний проект - світлодіодне освітлення. На одному німецькому заводі рентабельність інвестицій у світлодіодне освітлення становила рік. Керівництво компанії зацікавлене у цих проектах - вони не тільки зменшують споживання енергії на заводі, але й мають швидку фінансову віддачу. Наступним кроком проекту є запобігання витокам енергії, наприклад, встановленням ультразвукових датчиків та електромагнітних клапанів.
У деяких рослинах ми використовуємо підігрів тепла через компресори. Ми запустили великий проект на італійських заводах, де хочемо використовувати т. Зв компресор трьох поколінь. Вони також хочуть виробляти тепло і холод на заводі за допомогою компресора. Вони хочуть використовувати охолодження для охолодження зварювальних комірок, охолодження повітря у виробничих цехах і одночасно для нагрівання води. Найбільші проекти відбуваються у Німеччині та Італії, де держава підтримує зменшення споживання енергії та використання відновлюваних джерел енергії за допомогою грантів та податкових пільг. В даний час ми встановлюємо датчики енергоспоживання на бельгійському заводі, які ми хотіли б сертифікувати відповідно до ISO 50 001 наступного року. Мета сертифікації наших заводів полягає в тому, що ми маємо огляд споживання старих машин або запуску нових виробничих ліній.
Збір та оцінка даних є першорядними для енергозбереження?
Вам потрібні дані з процесів. Потрібно знати, що енергія проходить через ці 18 ділянок, і ці дві ділянки споживають 80% загальної енергії. Ви не можете робити енергетичні проекти без вхідних даних. Якщо у вас є інформація про споживання, ви можете планувати коротко- та середньострокові цілі.
Ви також використовуєте історичні дані заводу для визначення енергоефективності?
Ми плануємо на п’ять років заздалегідь. Історичні дані операцій також є частиною підготовки. Раніше ми мали лише історичні дані з вхідних та вихідних даних, тепер ми маємо інформацію від деяких заводів про споживання у важливих вузлах протягом чотирьох років. Існує близько 20-25 пунктів споживання для роботи. В результаті ми перераховуємо спожиту енергію до кількості вироблених деталей і можемо порівняти цей результат із конкретним роком минулого.
Ви не розглядаєте можливість використання сонячної енергії? Наприклад, використання фотоелектричних панелей на дахах виробничих підприємств?
В даний час ми розглядаємо можливість використання фотоелектричних систем на одному заводі в Німеччині. Це може бути хорошим способом у майбутньому і для інших рас. В даний час найцікавішим проектом на заводі в Малацькому є повторне використання тепла в процесі гарячого формування, так званий гаряче формування. Ми або перетворимо це тепло на охолодження виробничих ліній, або використаємо його для підігріву води, опалення тощо.
Як нові технології допомагають зменшити споживання?
Одним з нових методів є використання сили тяжіння (власна вага машини) під час пресування. В автоматизованих робочих місцях зварювання використовуються дедалі менші роботи з меншим і меншим споживанням. При цьому клітини побудовані по-різному. Тепер вони можуть забезпечити більше операцій із меншою кількістю роботів.
Чи є у вас рекомендації для словацьких енергетичних менеджерів з інших словацьких виробничих підприємств?
Я безумовно рекомендую їм засвідчити свою діяльність відповідно до ISO 50 001. З одного боку, цей стандарт зобов’язує вас відповідати певним вимогам, але з іншого боку, це призводить до постійного вдосконалення. Цей стандарт багато що дав нам у групі. Зараз у нас є уніфікована система, зрозуміла з точки зору керівництва компанії.
Яке відношення мають працівники до енергозбереження? Очікується також, що вони будуть займатися з акцентом на економії енергії?
Співробітники - наш пріоритет. Ми поширюємо безпеку та енергозбереження завдяки просвітленню. Щотижня у нас так звані Розмова про безпеку. Виробництво зупиняється на кілька хвилин, і відповідальний керівник обговорює з працівниками питання безпеки, довкілля та енергозбереження. На всіх сертифікованих заводах інформація про енергію публікується для всіх працівників, ми також опублікували всі поточні та заплановані проекти з енергозбереження.
Це не означає щорічного зменшення споживання енергії мечем Дамокла?
Це непросто, але цього вимагає також європейське законодавство. Перші роки могли бути легкими, але щороку нам доводиться шукати нові шляхи та нові виклики, які рухатимуть нас далі. На початку ви будете вирішувати найбільші енергетичні проблеми, згодом вам доведеться шукати шлях вперед. Будь то геотермальна енергія чи фотоелектрика. Стандартні проекти з віддачею до 1,5 років дуже цікаві. Однак у нових проектах ми вже говоримо про повернення принаймні від 5 до 8 років.
У Німеччині держава підтримує зменшення споживання енергії та використання відновлюваних джерел енергії на заводі за допомогою грантів та податкових пільг. Щось подібне не працює в Словаччині?
Я не чув про подібну діяльність не лише у Словаччині, а й в інших країнах ЄС. Як я вже згадував, наша компанія прокладає свій шлях - енергетичні проекти в Італії, Бельгії та найближчим часом також у Польщі, тоді як нашим головним пріоритетом є зменшення споживання енергії на всіх заводах Tower Automotive в Європі. Якби я оцінив наші зусилля з 2012 року (коли ми розпочали перші проекти з енергозбереження), то споживання зараз значно нижче. Фінансові результати економії енергії також підтверджують, що ми на правильному шляху. Одночасно ми робимо свій внесок у стратегію «Європа 2020», оскільки постійно зменшуємо викиди СО2.