Однією з найбільших тем Airbus Innovation Days 2016 став тривимірний друк. Ми бачили надруковані елементи пасажирської кабіни та компонентів двигуна, і протягом десяти років частини фюзеляжу повинні вийти з 3D-принтерів. Тестовий літак Thor також був створений із використанням технології 3D-друку, пише портал iDnes.cz.

повідомив

Однак не уявляйте собі гігантський 3D-принтер, з якого «вийде» готовий літак зі стюардесами. У принтерах буде створена велика кількість деталей та компонентів, а згідно з прогнозом Детлева Корнігорського з Airbus, частини фюзеляжу також будуть надруковані в 2025 році. Основним лейтмотивом тривимірного друку в авіації є зменшення ваги літака. Це джерело споживання палива та викидів, які сьогодні є важливими змінними у повітряному транспорті. 3D-друк дає можливість створювати складні внутрішні конструкції, так що створений об'єкт не повинен бути повним матеріалом (як, наприклад, при литті під тиском) і тим не менше може відповідати всім необхідним критеріям міцності.

Літак з 3D-принтера

Елементи інтер’єру

Хорошим прикладом є перегородка між фоном для екіпажу літака та пасажирською кабіною - та, на якій встановлені відкидні сидіння, на якій стюарди та стюарди сидять при зльоті та посадці. Переважаючим матеріалом є сплав, який вони називають "Scanalloy" в Airbus і містить алюміній, скандій та інші елементи. З'єднувачі виготовлені з титану. Структура є продуктом фізичного моделювання конструкцій, над яким Airbus співпрацює з Autodesk. Форма та структура окремих елементів розрахована для максимальної економії матеріалу при дотриманні необхідних механічних властивостей, тобто, наприклад, навантаження до 16G із підвісним сидінням, встановленим членом екіпажу. Цей розділ дозволить заощадити більше 45% ваги (в реальних кількостях близько 30 кг), перші випробування на реальному літаку - A350XWB будуть проведені пізніше цього року. Термін "біонічний дизайн" дуже часто використовувався на лекціях, що означає, що творці були натхнені природою в дизайні деяких споруд - наприклад, структура "опори" листа водяної лілії, що надає йому незвичної міцності і жорсткість, або геометрія кісток тварин.

Деталі двигуна

У них є великі плани (і не тільки) в Airbus із 3D-друком також щодо компонентів силових агрегатів та гідравлічного обладнання. За допомогою 3D-друку можна створювати деталі з такими формами та структурами, які не були можливими за попередніми процедурами, але вигідні з точки зору функціональності. Прикладами можуть служити точно визначені внутрішні канали для охолодження термічно напружених деталей або монолітно екструдовані компоненти, які раніше повинні були складатися з декількох частин. У порівнянні зі звичайною механічною обробкою, 3D-друк дуже економічний на "відходах" матеріалу, який майже не дає друку.

Тор: Друкований випробувальний літак

Третя область, де 3D-друк принесе велику користь - це тестування. Перша "ластівка" називається Тор, і це повністю придатний до літаки літак з розмахом крил чотири метри. Все, крім двох двигунів потужністю 1,5 кВт, керуючої електроніки та акумуляторів, було виготовлено за технологією ADM (Adaptive Layer Manufacturing). Літак буде використовуватися, наприклад, для випробування різних форм крил, але ця версія вже виконала основне завдання - вона показала, що екструдований літак здатний до польоту, під час шторму він також виявився добре керованим і дуже стабільним.

Весь літак вийшов у категорію "до 25 кг", яка не повинна проходити складний офіційний процес сертифікації, що значно збільшить швидкість розробки. Раніше виготовлення подібної моделі тривало близько півроку, а наступного року вони вживали офіційних заходів. Тепер літак штовхають протягом семи тижнів (близько 160 деталей, на одному принтері), тиждень складають і допрацьовують протягом трьох днів - і тоді він може негайно піднятися в повітря. Літак екструдований з поліамідних волокон і на нього наносять різні варіанти розчину. Деталь екструдується як самонесуча конструкція бажаної форми (товщина 0,7 мм), частина як опорна конструкція, покрита екструдованим поліамідним папером (товщина 0,1 мм). Тут також планується масове використання "біонічного дизайну". З прототипом окремі деталі склеюються, майбутня версія повинна бути модульною, складною та розкладається. Це пришвидшить заміну перевірених деталей та компонентів.