підвищення
Основною метою Повністю продуктивного технічного обслуговування є максимізація ефективності виробничого обладнання за рахунок зменшення втрат, які найчастіше виникають внаслідок простою, відмов та низької якості.

За їх скорочення значною мірою відповідає відділ технічного обслуговування, але досвід багатьох компаній показує, що він не усюди продуманий і систематичний. Нерідкі випадки, коли записи простоїв створюються просто "бути" і взагалі над ними не працюють. Технічні працівники, як правило, працюють у положенні "пожежників", які проводять більшу частину часу на усунення несправностей. Однак, виходячи з великої кількості співбесід, які ми провели з обслуговуючим персоналом під час різних тренінгів, можна зробити висновок, що в переважній більшості компаній основна ідея TPM розуміється правильно, резерви в основному полягають у застосуванні відповідних засобів для досягти першочергової мети. Тому в статті ми хочемо звернути увагу на деякі слабкі місця цього процесу.

* * * * *
Головною метою впровадження повністю продуктивного обслуговування на підприємстві є підвищення ефективності виробництва. Це досягається за рахунок зменшення збитків, але у багатьох компаніях до цього процесу підходять по-різному. Метою статті є представити деякі слабкі місця цього процесу, виявлені також на основі співбесід з працівниками технічного обслуговування під час навчання майстра технічного обслуговування.
* * * * *

Ідентифікація та кількісна оцінка збитків
Ідентифікація та кількісна оцінка окремих видів збитків є ключовим початковим етапом у процесі їх зменшення. Найбільш часто використовуваним глобальним показником є ​​загальна ефективність обладнання (ЗЕЗ), що надає інформацію про те, скільки запланованого часу використовується на виробництво та скільки непродуктивних втрат. Оскільки збитки можуть мати різний характер, у виробничій практиці також необхідно контролювати та оцінювати рівень доступності, продуктивності та якості, оскільки лише за їх допомогою можна ідентифікувати окремі джерела збитків, що спричиняють низьку вартість ЗЕЗ. У реальних умовах часто трапляється так, що зменшення однієї міри компенсується збільшенням решти, тоді як отримане значення ЗЕЗ не змінюється.
Однак реальність у багатьох компаніях така, що ефективність оцінюється лише на основі "глобальної цінності" ЗЕЗ, а інші заходи взагалі не оцінюються. У той же час точний аналіз втрат, включених до окремих заходів, є вирішальною передумовою правильного та ефективного застосування різних стратегій технічного обслуговування. Як і придбання, відповідно. робота з інформацією від працівників технічного обслуговування на місцях у багатьох випадках є недостатньою і часто призводить до повторення проблем.

Коефіцієнт доступності
Ступінь доступності виражає частку простоїв у загальному обсязі виробництва. Ми можемо оцінити його на "валовому рівні", порівнюючи загальний робочий час (наприклад, загальну тривалість змін за тиждень) і суму всіх часів, коли він не проводився, включаючи заплановані та незаплановані простої.
Заплановані простої представляють необхідні втрати у вигляді запланованих відключень для здійснення автономних, профілактичних робіт, перевірок, переглядів тощо. Знання багатьох компаній показують, що, хоча керівники виробництва розуміють необхідність цих простоїв, на їх погляд вони є "злодіями" продуктивного часу. Тривалість запланованого простою можна оптимізувати. Цей процес повинен базуватися насамперед на всебічній оцінці наслідків продовження інтервалів для виконання обраних робіт з профілактичного обслуговування або їх повного невиконання.

* * * * *
Коефіцієнт доступності - виражає частку простоїв у загальному обсязі виробництва.
Норма продуктивності - виражає частку втрат потужності в загальних втратах.
Міра якості - вказує на частку продукції низької якості у загальному обсязі виробництва.
* * * * *

* * * * *
На практиці втрати при запуску сильно занижуються і нехтуються, що виражає втрати, пов'язані із запуском машини, що реалізується:
• після тривалого відключення (вихідні, відпустка на рівні компанії тощо),
• після встановленої законом перерви,
• після регулярного технічного обслуговування,
• після незапланованого вимкнення (після усунення несправностей, вирівнювання машини).
* * * * *

Показник продуктивності
Показник продуктивності виражає частку втрат потужності в загальних втратах. Це втрати, які проявляються продовженням виробничого циклу через зменшену швидкість обертання машини. Найпоширенішими причинами є неправильна настройка або забруднення датчиків, блокування ковзань або спуску колінчастими деталями, бруд на функціональних поверхнях обладнання, пошкодження затискних елементів, падіння тиску або менший потік стисненого повітря в пневматичному контурі та.
Ідентифікація цих втрат є дуже проблематичною, і їх запис зазвичай не робиться на практиці, оскільки багато з них важко виявити на перший погляд. Крім того, виявлення причин втрат потужності є дуже складним і трудомістким. Однак ними не можна повністю нехтувати, оскільки вони накопичуються протягом спостережуваного періоду і можуть досягати високих значень.
Досвід компаній показує, що автономне обслуговування, особливо зосереджене на перевірці правильної роботи датчиків, пневматичних приводів, конвеєрів тощо, суттєво сприяє їх зменшенню. Різні інтелектуальні ІТ-програми згідно з Індустрією 4.0 можуть бути спрямовані на виявлення цих втрат.

Висновок
Хоча питання TPM достатньо розроблено на теоретичному рівні, великі резерви виникають саме в процесі впровадження у практичне життя. Багато проблем виникають у спробі досягти негайного результату і часто є наслідком неправильних управлінських рішень, заснованих на недоліках, відповідно. неповна інформація. Це спілкування між окремими рівнями управління, відповідно. між керівництвом та виконавчою складовою є основою для успішного зменшення втрат завдяки TPM.

Список літератури
[1] Борріс, С.: Загальне виробниче обслуговування, McGraw-Hill Corp. США, 2006, ISBN 0-007-146733-5
[2] Балажова, А.: Проектування системи обслуговування екструзійного преса з використанням матриці управління якістю, магістерська робота, Факультет машинобудування СТУ в Братиславі, 2014
Лектор: док. Інж. Мирослав Ракита, к.т.н.

Внесок був зроблений за фінансової підтримки Грантового агентства Міністерства освіти Словацької Республіки та SAS у вирішенні грантових проектів VEGA 1/0420/16 - Визначення та дослідження впливу параметрів у процесі ущільнення біомаси відходів на остаточна якість компактів та систем KEGA, орієнтованих на виробництво автомобілів.

ТЕКСТ: Андрей Червеган, Йозеф Антала, факультет машинобудування СТУ в Братиславі